中壓電纜交聯(lián)絕緣層與外屏蔽層粘連問題的解決需要從材料、工藝、設(shè)備等多維度進行系統(tǒng)性分析。以下是具體解決方案及實施要點：

一、工藝操作優(yōu)化

同步排膠控制

關(guān)鍵操作：在擠塑機啟動時，需確保導(dǎo)體屏蔽料、絕緣料和絕緣屏蔽料同步出模。當(dāng)發(fā)現(xiàn)內(nèi)屏料或外屏料提前出膠時，應(yīng)立即停機調(diào)整。例如某案例中，通過調(diào)整排膠順序（先停止內(nèi)屏料擠出，待絕緣料出模后再同步啟動內(nèi)外屏擠出），成功消除界面條紋并解決粘連問題。

技術(shù)參數(shù)：排膠時間控制在5-10分鐘，機頭溫度需保持在120-125℃（高于常規(guī)工藝5℃），以提升材料流動性。

溫度梯度管理

硫化管啟動溫度需降低5-10℃，避免高溫導(dǎo)致材料過早交聯(lián)。外屏擠出溫度應(yīng)提高5℃，形成合理的熱力學(xué)梯度（見表1）：

二、材料選擇改進

屏蔽料類型優(yōu)化

優(yōu)先選用易剝離型外屏蔽料（剝離強度8-20N/10mm），避免使用不可剝離型材料。某專利研制的硅烷交聯(lián)專用屏蔽料（含乙烯-醋酸乙烯共聚物/丁腈橡膠復(fù)合體系），在保持導(dǎo)電性能的同時，剝離強度可降低40%。

材料兼容性驗證

需進行材料匹配性試驗，例如某案例通過更換B廠屏蔽料（體積電阻率≤103Ω·cm）后，粘連率從15%降至2%。建議建立材料數(shù)據(jù)庫，記錄不同組合的剝離力數(shù)據(jù)（見表2）：

三、設(shè)備與模具維護

機頭結(jié)構(gòu)優(yōu)化

采用三層共擠模頭改進設(shè)計，增加分流錐角度至60°，使材料流動更均勻。某廠改造后，界面條紋長度從15m縮短至3m以內(nèi)。

螺桿參數(shù)調(diào)整

壓縮比控制在3:1-3.5:1

螺桿轉(zhuǎn)速≤25rpm

背壓維持在8-10MPa

對于Φ150mm擠出機，建議：

四、質(zhì)量監(jiān)控體系

在線檢測技術(shù)

安裝紅外熱成像儀監(jiān)控溫度分布，溫差需≤5℃。采用激光測徑儀控制偏心度（要求≤5%）。

抽樣檢測規(guī)范

剝離力測試（GB/T2951.31）

熱延伸試驗（190℃/15min）

界面SEM分析

啟機階段每50m取樣一次，檢測項目包括：

通過以上措施的系統(tǒng)實施，可有效將粘連缺陷率控制在1%以下。某220kV電纜廠實施工藝優(yōu)化后，年故障率從3.2%降至0.5%，生產(chǎn)效率提升18%。